Bugatti ci prova e sembra crederci. Nella tecnologia delle stampanti 3D al laser. La Maison francese di proprietà Volkswagen ha presentato una pinza freno realizzata con la tecnologia 3D non in alluminio ma in titanio. E subito ha raggiunto un primato: quello di aver realizzato il più grande componente funzionale in titanio realizzato con stampa 3D. Bugatti per raggiungere questo risultato si è appoggiata alla Laser Zentrum di Amburgo. La lega di titanio Ti6AI4V è utilizzata principalmente nell'industria aerospaziale. Il materiale offre prestazioni molto più elevate dell'alluminio. Ad esempio, ha una resistenza alla trazione di 1.250 N / mm 2. Ciò significa che una forza di poco più di 125 kg viene utilizzata in un millimetro quadrato di questa lega di titanio senza la rottura del materiale. La nuova pinza in titanio, lunga 41 cm, larga 21 cm e alta 13,6 cm, pesa solo 2,9 kg.
Rispetto al componente in alluminio attualmente utilizzato, c’è un risparmio di ben 2 kg!!! Bugatti potrebbe ridurre il peso della pinza del freno di circa il 40%. Incredibile il tempo di sviluppo per la pinza del freno in titanio stampato in 3-D: dalla prima idea al primo componente stampato, ci sono voluti solo tre mesi. La speciale stampante 3-D è dotata di quattro laser da 400 watt. Richiede un totale di 45 ore per stampare una pinza freno. Durante questo periodo, la polvere di titanio viene depositata strato per strato. Con ogni strato, i quattro laser si fondono nella forma definita per la pinza del freno. Il materiale si raffredda immediatamente e la pinza freno prende forma. Il numero totale di strati richiesti è di 2.213. Dopo il completamento dello strato finale, la polvere di titanio rimanente è stata rimossa dalla camera. La pinza del freno è esposta ad una temperatura iniziale di 700 gradi ° C, cadendo a 100 ° C nel corso del processo, al fine di eliminare le tensioni residue e garantire stabilità dimensionale. Le strutture di supporto vengono rimosse e il componente viene separato dal vassoio. Nella fase di produzione successiva, la superficie viene lisciata in un processo combinato meccanico, fisico e chimico che migliora drasticamente la sua resistenza a fatica, vale a dire la durabilità a lungo termine del componente nelle operazioni successive del veicolo. Infine, i contorni delle superfici funzionali, che vengono lavorati in una fresatrice a cinque assi che impiega altre 11 ore per completare il suo lavoro. La pinza del freno in titanio stampato in 3-D è uno degli attuali lavori di ricerca e sviluppo di Bugatti assieme a un tergicristallo in alluminio leggero lungo 63 centimetri dal peso di soli 0,4 kg.
